「Change into Progressive Space!」เริ่มใช้ระบบ IoT ที่โรงงานของท่าน ด้วยบริการ Video Visualization – CHIPS

ตัวอย่างการนำข้อมูลวิดีโอมาประยุกต์ใช้งาน

Use Example

１．ไม่จำเป็นต้องมีการสร้างระบบที่ซับซ้อนใหม่ทำให้มีการลงทุนในครั้งแรงไม่สูง เป็นการเร่ิมต้นที่ดีในการเริ่มใช้ระบบ IoT ในโรงงาน

・เพียงเตรียมกล้องถ่ายวิดีโอและการตั้งค่าที่ง่ายดายก็สามารถเร่ิมการใช้ระบบ Video Visualization ได้
ลูกค้าไม่ต้องทำการพัฒนาระบบเอง ไม่ว่าจะเป็นขั้นตอนการทำงานที่เป็นการใช้มือทำ ที่ไอเทมเยอะแต่จำนวนต่อล็อทน้อย ซึ่งสามารถทำให้เป็น Automotation ได้ยาก ก็สามารถเก็บข้อมูลภาพเคลื่อนไหวเพื่อนนำว่าวิเคราะห์ปัญหาและพัฒนาประสิทธิภาพการทำงานได้ ยกตักอย่าวเช่นใช้จับเวลาและนับจำนวนก้าวในการเคลื่อนไหวของพนักงาน เพื่อลด Loss ในกระบวนการ ปรับเปลี่ยน Layout ของเครื่องจักร หรือออกแบบกระบวนการให้มีประสิทธิภาพสูงสุด เปรียบเทียบการทำงานของพนักงานแต่ละคน ตรวจหาความแตกต่างและความแปรปวน เพื่อนำมาวิเคราะห์ปัญหา

・ค่าบริการรายเดือนเริ่มต้นที่ 15,000 บาท โดยให้บริาการเป็นระบบ Subscription
ไม่จำเป็นต้องมีการลงทุนที่สูงในการเริ้่มต้นใช้ระบบ ใช้กล้องทั่วไปที่ขายตามท้องตลาดได้

２. วิเคราะห์ต้นตอขอปัญหาเมื่อมาความผิดปรกติ ทำให้ทราบถึงสาเหตุที่แท้จริง สำหรับใช้เป็นข้อมูลเพื่อใช้สำหรับตั้งสมมติฐานในการกำหนดแนวทางแก้ปัญหา และเป็นข้อมูลอ้างอิงสำหรับเพื่อยกระดับความน่าเชื่อถือของกระบวนการและการกำหนดต้นทุน

・ตรวจสอบสาหเหตุเมื่อกระบวนการมีการหยุด หรือมีความผิดปรกติของชิ้นงาน

เรียกดูภาพเคลื่อนไหวจากหลายกล้องหลายมุมมอง ตรวจสอบ Cycle time เพื่อวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหาที่เกิดขึ้นทั้งในและระหว่างกระบวนการ

กำหนดจุด Milestone ในการบันทึกข้อมูลเป็นรายวัน รายอาทิตย์ สามารถตรวจสอบข้อมูลการเดินเครื่องจักรย้อนหลังได้

・ใช้กำหนดแนวการ และมาตรการการป้องกันอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นในการทำงาน

ติดตั้งกล้องในมุมที่เป็นจุดบอด และใช้การวิเคราะห์แบบ Hiyari-Hatto หรือชี้จุเสี่ยงเพื่อสร้างความตระหนักในความอันตราย เพื่อยกระดับความปลอดภัยในการทำงาน
ข้อมูลภาพเคลื่อนไหวที่ถ่ายไว้ยังยังเป็นหลักฐานเพื่อแสดงให้เห็นว่าในการทำงานมีอุบัติเหตุเป็นศูนย์ และยังสามารถนำไปยืนยันกับบริษัทประกันภัยเพื่อลดเบี้ยประกันได้

・เพื่อความน่าเชื่อถือในกระบวนการผลิตและยังเป็นหลักฐานในการตรวจสอบต้นทุนและค่าใช้จ่ายจริงที่เกิดขึ้นในการทำงาน

การเก็บข้อมูลอย่างต่อเนื่องเป็นระยะเวลานานยังทำให้สามารถวิเคราะห์สภาพการทำงานได้่อย่างและเอียด ไม่ว่าจะเป็น Cycle time ที่แท้จริงหรือข้อมูลของเครื่องจักร เป็นการยกระดับมาตรฐานและความแม่นยำในการเสนอราคา

3. ตรวจสอบและให้คำแนะนำเกี่ยวกับเครื่องจักรจากระยะไกลได้อย่างง่ายดาย

・ เพิ่มประสิทธิภาพในการสื่อสารจากระยะไกล
ไม่มีปัญหาแม้วิศกรฝ่าย R&D จะอยู่ไกลจากโรงงานการผลิต แชร์ข้อมูลได้จากหลายมุมมอง ทำให้เข้าใจได้ง่าย ลดค่าใช้จ่ายและเวลาในการเดินทางของวิศวกร ทำให้การติดตั้งลายน์การผลิตใหม่ทำให้อย่างราบรื่น
・ เป็นสื่อในการเรียนรู้และถ่ายทอดทักษะการทำงาน

ช่วยให้การถ่ายทอดความรู้ ทักษะไปสู่พนักงานใหม่และ ฐานการผลิตในต่างประเทศเป็นเรื่องง่าย บันทึกวิธีการทำงานเป็นตังอย่าง ได้ทุกมุมมอง เพื่อให้คำแนะนำแก่พนักงานท่านอื่นได้

■เชิญท่านชมสาธิตการสใช้งานได้ที่ Smart Factory Amata Phase 9

โปรดลงข้อมูลในแบบฟอร์มด้านล่าง เพื่อเข้าชมการสาธิตการใช้งาน