「Change into Progressive Space!」เริ่มใช้ระบบ IoT ที่โรงงานของท่าน ด้วยบริการ Video Visualization – CHIPS

ตัวอย่างการนำข้อมูลวิดีโอมาประยุกต์ใช้งาน

Use Example

１. ไม่จำเป็นต้องสร้างระบบที่ซับซ้อนขึ้นใหม่ ทำให้การลงทุนครั้งแรกไม่สูง เป็นการเริ่มต้นที่ดีในการเริ่มใช้ระบบ IoT ในโรงงาน

・เพียงมีกล้องวิดีโอและทำการตั้งค่าพื้นฐาน ก็สามารถเริ่มใช้ระบบ Video Visualization ได้
เราให้ความสำคัญกับการเก็บข้อมูลภาพเคลื่อนไหวในแต่ละ process ย่อย เพื่อนำไปวิเคราะห์ปัญหาและพัฒนาประสิทธิภาพการทำงาน สามารถตอบโจทย์ไลน์การผลิตที่เน้นการผลิตแบบ manual รวมถึงการผลิตแบบ cellular manufacturing (ไลน์ผลิตที่เน้นผลิตโมเดลหลากหลายแต่จำนวนการผลิตแต่ละโมเดลน้อย) ทำให้ไลน์ผลิตเหล่านี้ที่ปกติทำให้เป็นไลน์อัตโนมัติได้ยากนั้นเป็นไปได้ โดยลูกค้าไม่ต้องดำเนินการในส่วนของการพัฒนาระบบเองแต่อย่างใด ยกตัวอย่างเช่น ใช้จับเวลาและนับจำนวนก้าวในการเคลื่อนไหวของพนักงาน เพื่อลด Loss ในกระบวนการ ปรับเปลี่ยน Layout ของเครื่องจักร หรือออกแบบกระบวนการให้มีประสิทธิภาพสูงสุด ทั้งยังสามารถเปรียบเทียบการทำงานของพนักงานแต่ละคน และตรวจหาความแตกต่าง ความแปรปวน เพื่อนำมาวิเคราะห์ปัญหาได้

・ค่าบริการรายเดือนเริ่มต้นที่ 15,000 บาท โดยให้บริการแบบ Subscription ลงทุนไม่สูง สามารถใช้กล้องทั่วไปที่ขายตามท้องตลาดได้

２. วิเคราะห์สาเหตุของปัญหา และความผิดปกติ สำหรับกำหนดแนวทางแก้ปัญหา และเป็นข้อมูลอ้างอิงเพื่อยกระดับความน่าเชื่อถือของกระบวนการ รวมไปถึงการกำหนดราคา

・ตรวจสอบสาเหตุเมื่อกระบวนการผลิตหยุดทำงาน หรือชิ้นงานมีความผิดปกติ สามารถเปิดดูภาพเคลื่อนไหวจากกล้องหลายมุมมอง ตรวจสอบ Cycle time เพื่อวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา ในแต่ละ Process และระหว่าง Process กำหนดจุด Milestone ในการบันทึกข้อมูลเป็นรายวัน รายสัปดาห์ สามารถตรวจสอบข้อมูลการเดินเครื่องจักรย้อนหลังได้
・เพื่อตรวจสอบความปลอดภัย และป้องกันอุบัติเหตุในการทำงาน
ติดตั้งกล้องในมุมที่เป็นจุดบอด และใช้การวิเคราะห์แบบ Hiyari-Hatto หรือชี้จุดเสี่ยงเพื่อสร้างความตระหนักถึงความอันตราย ยกระดับความปลอดภัยในการทำงาน ข้อมูลภาพเคลื่อนไหวสามารถใช้เป็นหลักฐานยืนยันว่าการทำงานมีอุบัติเหตุเป็นศูนย์ ซึ่งสามารถใช้ต่อรองเพื่อลดเบี้ยประกันได้
・เพื่อยกระดับความน่าเชื่อถือในกระบวนการผลิต และเป็นหลักฐานในการตรวจสอบต้นทุนที่แท้จริง
การเก็บข้อมูลอย่างต่อเนื่องเป็นเวลานาน สามารถนำไปวิเคราะห์สภาพการทำงานได้อย่างละเอียด ไม่ว่าจะเป็น Cycle time จริง และข้อมูลของเครื่องจักร เพิ่มความแม่นยำในการคำนวณต้นทุน

3. ตรวจสอบการทำงานของเครื่องจักร และให้คำแนะนำเกี่ยวกับการทำงานจากระยะไกลได้อย่างสะดวก

・ สามารถแชร์ข้อมูลได้อย่างราบรื่น
ไม่มีปัญหาแม้วิศกรฝ่าย R&D จะอยู่ไกลจากโรงงาน แชร์ข้อมูลได้จากหลายมุมมอง เข้าใจง่าย ลดค่าใช้จ่ายและเวลาเดินทาง เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตโดยสามารถคงคุณภาพของสินค้าไว้ได้
・ เป็นสื่อในการเรียนรู้และถ่ายทอดทักษะการทำงาน
สามารถบันทึกตัวอย่างการทำงานที่ดี เพื่อใช้ในการถ่ายทอดความรู้และทักษะการทำงานให้แก่พนักงานใหม่ หรือพนักงานในต่างประเทศได้

■ขอเชิญทุกท่านเข้าชมการสาธิตการใช้งานได้ที่ Smart Factory Amata Phase 9

โปรดลงทะเบียนในแบบฟอร์มด้านล่าง เพื่อเข้าชมการสาธิตการใช้งาน